KoMarTec
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Der Bau unserer Hechtschip 995-K

Vor Vertragsabschluss diskutierten wir unsere Vorstellungen über unser zukünftiges Boot mit der JACHTWERF - HECHTSCHIP -DE MEESTERS IN HOUT in GRONINGEN / NL und dem Konstrukteur.

Solange wir uns an die Anordnung der vorgegebenen Schoten hielten, konnten wir die Raumaufteilung und das Interieur weitestgehend frei bestimmen.

Auch an Deck waren Änderungen möglich. So wollten wir z.B. den Decks-Aufbau nach vorne flacher auslaufen lassen und ein 2. Vorstag für eine Starkwind-Fock anbringen.

Der Konstrukteur, Herr Arthur Peltzer von PELTZER-PERFORMANCE-YACHT-DESIGN, fasste unsere Vorstellungen in einer Übersichtszeichnung zusammen.

Detailzeichnungen für das Interieur mussten wir selbst erarbeiten.

 

Den Auftrag erteilten wir Anfang Januar 2004 und kurze Zeit später begann die Werft mit dem Bau des Rumpfes.

Wir konnten uns zu jedem Zeitpunkt über den Stand der Arbeiten auf der Werft informieren. Obwohl wir damals in der Nähe von Wiesbaden wohnten, haben wir davon an den Wochenenden reichlich Gebrauch gemacht.

Dies war auch deshalb notwendig, da entsprechend dem Baufortschritt Zahlungen zu leisten waren.

Zur Sicherheit ließen wir das Boot in das Niederländische (Schiffahrts) Kadaster eintragen.

Das kostete uns zwar ein paar Euro, sollte sich aber später als sehr gut angelegtes Geld erweisen.

 

Als die Werft den Rumpf im Rohbau fertiggestellt hatte, konnten wir selbst mit unseren Arbeiten beginnen.

Eine meiner ersten Fragen an die Hechtschip-Mitarbeiter betraf die Genauigkeit bei den Holzarbeiten. Die Antwort war etwas beunruhigend:„So etwa auf einen Millimeter“!

 

So ganz richtig ist die Bezeichnung „Holzarbeiten“ nicht in jedem Falle.

Vieles in und am Boot wurde in „Bootsbau Sperrholz“ gebaut.

Es handelt sich also nicht um Holz im klassischen Sinne, sondern wir haben es mit einem „Verbundwerkstoff“ zu tun: in unserem Falle verleimtes Mahagoni -Furnier. Dabei werden die Mahagoni-Lagen über Kreuz verleimt, so dass das „Holz“ nicht mehr arbeiten (ausdehnen / zusammenziehen) kann. Auf das Material gab es eine Garantie von 25Jahren gegen verrotten.

Der alte Spruch: „Kaufe ein Holzboot und du arbeitest dich Tot“ trifft bei unserer Bauweise nicht zu, im Gegenteil, ich lernte später, dass Besitzer von Kunststoffbooten viel mehr Zeit in die Pflege ihres Rumpfes investieren mussten als wir.

Hechtschips, oder die Baugleichen „Waarschips“ sind die pflegeärmsten Boot die ich kennen gelernt habe. Übrigens, unser vorheriges Boot war aus Aluminium.

 

Der Umgang mit dem Werkstoff "Holz" war für mich am Anfang nicht einfach, aber wenn man nachfragte, zusah und nachdachte, dann lernte man es und nach einigen Tagen, nachdem die Resultate immer besser wurden, hatte das Arbeiten mit Holz richtig Spaß gemacht.

Ein wunderbarer Ausgleich zu meinem Job als leitender Angestellter: Keinen Ärger mit Vorschriften, den eigenen Mitarbeitern oder anderen Geschäftsbereichen, sondern eine reale, ehrliche Arbeit. 

Wenn es passte war es gut, wenn nicht, half auch argumentieren oder diskutieren nicht weiter.

Man musste die Arbeit nochmals machen. Tatsachen sind halt hartnäckige Dinger... noch so ein Spruch.

Und von Anfang an war für uns klar: Keine Kompromisse. Wenn etwas nicht richtig passte, oder nicht gut aussah, dann wurde es noch einmal gemacht. Man sieht so etwas sein Leben lang!

Moderne Werften können so nicht arbeiten (von wenigen, hochpreisigen vielleicht abgesehen), sie müssen Geld verdienen, ich nicht. Ich kann es so gut machen, wie ich es eben kann und das macht zufrieden.

Das gesparte Geld haben wir dann in Material und Ausrüstung gesteckt.

Nur bestes Supra-Mahagoni Sperrholz, ausschließlich Schrauben aus rostfreiem Stahl, Rigg, Winschen, Instrumente etc. nur von bester Qualität.

Auch bei den Lackschichten stellte sich nicht die Frage, wie viele es denn waren: ich weiß es!

Mein altes Werkzeug habe ich nach und nach verschenkt und auf FESTOOL und METABO umgestellt.

Nicht umsonst habe ich auf einer englischen Werft ein Transparent an der Wand gelesen:„Only with the best materials, the best tools and the best people, you get the best results“

In der Tat, es hat sich gezeigt: Geiz ist nicht geil, Geiz ist dumm ... und kostet Zeit und Nerven.

Je mehr Routine sich einstellte, umso besser gelangen die Schreinerarbeiten.

Dabei stellte sich heraus, man baut ein Boot mindestens zwei Mal: Einmal in Pappe (die Schablonen) und dann nochmals in Holz.

Auch musste ich mich daran gewöhnen, dass es an Bord so gut wie keine rechten Winkel gab. Ein Brett dem Bootsrumpf anzupassen, bedeutete Rundungen in horizontaler und vertikaler Richtung. Um die 1 mm Toleranz einzuhalten waren Geduld und Ausdauer gefragt.

Auf die Schnelle ging nichts.

Auch das richtige Werkzeug war wichtig. Die FESTOOL-Maschinen, in Verbindung mit den Arbeitstischen und Führungsschienen, halfen Fehler und Ausschuss zu vermeiden. Ein Bekannter, selbst Schreiner, gab mir den Rat eine Oberfräse zu kaufen. Zu Anfang fragte ich mich, wozu soll die gut sein? Heute weiß ich, dass ohne sie kein Boot zu bauen ist.

Auch war es von Vorteil z.B. die großen Tischsägen der Werft mit nutzen zu können. Aus verständlichen Gründen aber erst, wenn die Werftmitarbeiter der Überzeugung waren, dass man damit auch sicher umgehen konnte.

 

Komplett unterschätzt habe ich die Malerarbeiten und das in zweierlei Hinsicht.

 

Zum Einen der zeitliche Aufwand. Handelsüblicher Zweikomponenten Epoxylack aus dem Yachtzubehörhandel erforderte zwischen jeder Lage erneutes anschleifen. Außen am Rumpf ging das noch, die großen Flächen konnten mit den Schleifmaschinen gut bearbeitet werden.

Im Innenbereich sah das ganz anders aus. Ecken und Kanten, wohin das Auge blickte. Die „ideale“ Arbeit für die beste Ehefrau von allen (Wegen der kleinen Hände natürlich). Bei 5 Lagen sah das nach einer endlosen Arbeit aus.

Werften sind da sparsamer. Innen eine Lage Epoxy (wenn überhaupt), dann ein bis zwei Lagen normaler Einkomponentenlack, fertig. Es kommt ja innen kein Wasser herein.

Aber etwas anderes konnte man von den Werften lernen. Die Verwendung von „Profi“ - Epoxylack. Da schaffte man es, an einem Tag drei Lagen nass-in-nass, ohne Zwischenschliff, zu verarbeite.

Was für eine Ersparnis, das hätten wir früher wissen sollen. Einziger Nachteil: Atemschutz ist zwingend notwendig!

 

Zum Andern die Kunst eine wirklich saubere und glatte Oberfläche hinzukriegen.

Vielleicht kann ich das aber einfach nicht. Mit der Rolle (egal mit welcher) ansatzlos und ohne „Orangenhaut“ Effekt zu lackieren, alles andere als einfach. Der Versuch mit dem Pinsel war auch nicht besser. Anstelle der Orangenhaut gab es jetzt Pinselstriche. Dann der Versuch mit der Spritzpistole, keine Chance ohne Lackierkabine.

Aber nach diversen Fehlversuchen, was die Anzahl der Lacklagen erhöhte, klappte es dann doch mit der Rolle so einigermaßen. Zumindest war ich damit zufrieden.

 

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Nachtrag:

Im Herbst 2018 haben wir entschieden den Rumpf neu zu lackieren. Dieses mal Farbig im Gegensatz zum originalen Klarlack.

Das dies nach ein paar Jahren anstand war uns schon zu Baubeginn klar. Das UV-Licht der Sonne bleicht die Holzoberfläche aus. An manschen Stellen sahen wir noch das (fast) originale Mahagoni - Rot, dicht daneben ging die Farbe in einen gelblichen Farbton über. Es hat uns nicht mehr gefallen, also nutzten wir die warmen Herbsttage um in der Halle unseres Winterlagers eine neue Farbe aufzutragen. Aber welche? Die Entscheidung viel auf eine Kombination von Rot und Grau mit schwarzem Wasserpass.

 

Es ging besser und schneller als erwartet. Der ursprüngliche Lackaufbau war noch bestens in Ordnung, so dass er nur angeschliffen werden musste.

Davor hatte ich ein paar Stellen gespachtelt, in die ich mir im beim An-Ablegen im laufenden Jahr Macken in den alten 2K-Lack gefahren hatte.

Dann mit Abdeckband abkleben, mit Rolle und Pinsel 1 Schicht INTERNATIONAL  1K-Toplac (in grau) auftragen. Über Nacht trocknen lassen und danach die 2. Lage. Erneut trocknen lassen, abermals abkleben und 2x Toplac in rot aufbringen. Danach den Wasserpass in schwarz. Alles in allem war ich innerhalb einer Woche fertig.

Die gleiche Zeit benötigte mein Hallennachbar zum Polieren seines Kunststoffbootes!

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Auch die Installationsarbeiten dauerten länger als erwartet.

Selbst die Elektroarbeiten (immerhin hatte ich das ja mal gelernt), zogen sich in die Länge. Kabel verlegen, Geräte montieren ist eben nicht so einfach, wenn die Räumlichkeiten sehr beengt sind. Meine Frau fragte immer: „Sind denn die ganzen Kabel wirklich notwendig?“. Nein, aber es sollte ja auch ein besonderes Schiff werden!

Die Entwicklung und der Bau von Elektronikkomponenten ist halt mein zweites Hobby und die wollten dann natürlich auch verkabelt werden.

 

Auch die Abwasserinstallation brauchte Zeit. Unsere Erfahrungen mit der OVNI in Bezug auf Gas dichte Schläuche sind eher negativ. Irgendwie stank es immer.

Das wollten wir bei der H995-K auf jeden Fall vermeiden und so kamen fast keine Schlauchverbindungen zum Einsatz und wenn, dann nur sehr kurze Übergangsstücke. Der Großteil bestand aus PVC-Rohren. Die Rohre mussten aber alle recht genau zugeschnitten und mit einer Unzahl von Rohrbogen verbunden werden. Wenn eine Verbindung passte, dann musste sie verklebt werden. Der PVC-Kleber war nach ca. 15 sec. fest. War dann ein Verbindungsbogen nicht im richtigen Winkel verklebt, hieß es: Auf ein Neues. Auch hier macht Übung den Meister.

Aber es hatte sich gelohnt. Keinerlei unangenehmer Geruch an Bord.

 

Apropos Geruch, die Verwendung von Epoxylacken führte dazu, dass es im gesamten Boot nicht riecht. Die über Jahre anhaltenden, unangenehmen Ausdünstungen von GFK-Booten gibt es bei uns nicht.

 

Bei den Schlauchverbindungen für Frischwasser, Auspuffanlage, Bilgepumpen etc. mussten wir ebenfalls Lehrgeld zahlen. Die Schlauchklemmen mit einem normalen Schraubendreher festziehen, reichte nicht. Es gab Leckagen fast überall! Bei Schraubendrehern mit Kreuzgriff oder der Knarre konnten wir locker 1/2 bis 1 Umdrehung weiter festziehen und jetzt erst waren sie dicht.

 

Auch die Decksluken waren undicht. Alle.

Auf die Frage des Werftbesitzers, mit welcher Abdichtung ich die Rahmen denn eingebaut hätte, zeigte ich ihm die Dichtmasse.

Damit geht das nicht, so sein Kommentar. Interessant, ein Jahr zuvor hatte er mir genau diese Dichtmasse in die Hand gedrückt! Auch so eine Erfahrung: Immer alles hinterfragen und nicht zu gutgläubig sein.

Moosgummi war dann die Lösung (ich hatte einen Caravan-Bauer gefragt), jetzt ist alles dicht.

Sikaflex hätte sicher auch funktioniert, aber wenn die Luken-Rahmen, aus welchem Grund auch immer, mal wieder ausgebaut werden müssten, dann würde das schwierig werden. Sikaflex klebt bestens!

 

Was wir nicht selbst gebaut hatten, waren neben den Polstern der Sitzbänke und Kojen, alle Teile aus rostfreiem Stahl.

Bug- und Heckkörbe, Wassertanks, Beschläge für Wanten und Stage, etc.

Das Schweißen hatte ich mir dann doch nicht zugetraut, zumal mir die geeigneten Schweißgeräte dazu fehlten.

Eine gut arbeitende, flexible Firma (BAKKER Constructiebedrijf Delfzijl/Farmsum) fanden wir zum Glück in der Nähe der Werft.

Auch da galt, nicht die Billigste war die Richtige. Qualität hat eben ihren Preis und ein Sprichwort sagt nicht umsonst: „Die Freude über den geringen Preis ist lange verflogen, wenn der Ärger über die schlechte Qualität noch lange anhält“

 

Ach ja, die eigene Arbeitsqualität.

Als das Boot das erste Mal zu Wasser gelassen wurde, galt die erste Prüfung der Frage: Ist alles dicht? Dringt irgendwo Seewasser ein?

Nein, alles bestens, alles dicht, der Kranwagen kann nach Hause fahren.

Der Mast wurde gesetzt und das Boot sollte von der Werft in die Marina verlegt werden.

Also wieder Motor an, erneute Kontrolle, alles dicht.

Zum Ablegen Rückwärtsgang eingelegt, dann Fahrt voraus und vor der Schleuse Warteschleifen gedreht. Kurz darauf von der besten Ehefrau von allen der Ausruf: „Ich glaube hier steht Wasser im Schiff“. Auch die Alarmanlage legte los: Wassereinbruch an der Wellendichtung.

Der Skipper stürzte unter Deck und sah ungläubig Wasser aus der Wellendichtung laufen. Und das nicht zu knapp!

Die Alarmanlage hatte in der Zwischenzeit die zugehörige Lenzpumpe selbsttätig eingeschaltet. OK, aber das reichte nicht, die Handlenzpumpe musste mit ran.

 

Zurück zur Werft, Kranwagen erneut rufen (19:00Uhr) und das Boot aus dem Wasser genommen.

Noch des Nachts gegrübelt, was war da los? Die Wellendichtung hatten wir auf unserer alten OVNI 10 Jahre lang ohne irgendein Problem gefahren. Da kam nie Wasser herein, kein Tropfen.

 

Dann am nächsten Morgen an Bord die Erkenntnis: Die Klemmverbindung der Schraubenwelle war in der flexiblen Kupplung zum Motor nicht angezogen!

Wie konnte das sein?

Dann kam die Erinnerung.

Welle montiert, Schrauben von Hand in die Klemmvorrichtung gedreht ... und jetzt hieß es: „Kaffee ist fertig“.

Nach der Pause ging es zurück zum Boot! Ein kurzer Blick zeigte, die Welle war montiert und jetzt als nächstes die Wellendichtung einstellen.

Die Schrauben wurden also NICHT angezogen!

 

Beim ersten Test auf Dichtheit drehte die Schraube voraus. Alles OK.

Später bei Achteraus zog sich dann die Welle aus der Kupplung und die Dichtung verlor ihre Funktion.

 

Man sollte halt niemandem blind vertrauen, ganz besonders nicht sich selbst!

Es ist unglaublich, wie lange ich danach in der Marina immer mal wieder nach der Wellendichtung schaute.

 

Ein selbst gebautes Boot hat einen riesen Nachteil: Sollte etwas nicht funktionieren, kann man nur sich selbst dafür verantwortlich machen.

Dafür weiß man genau, was man getan hat, wo man vorsichtig sein muss und vor  allem: Wenn man es selbst gebaut hat, kann man es auch selbst reparieren und man hat auch das dafür notwendige Werkzeug. 

 
 

 

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